Los procesos básicos de la metalurgia en polvo son los siguientes:
1. Preparación de polvo de materia prima. Los métodos de fresado existentes se pueden dividir aproximadamente en dos categorías: métodos mecánicos y métodos físicos y químicos. Los métodos mecánicos se dividen en molienda mecánica y atomización, y los métodos físicos y químicos se dividen en corrosión electroquímica, reducción, métodos químicos, reducción y químicos, deposición de vapor, deposición de líquidos y electrólisis. Los más utilizados entre ellos son la reducción, la atomización y la electrólisis.
2. Moldear el polvo en un bloque de la forma deseada. El propósito del moldeo es producir un cuerpo verde de cierta forma y tamaño y darle una cierta densidad y resistencia. Los métodos de moldeo se dividen básicamente en moldeo por presión y moldeo sin presión. El método de moldeo por presión más utilizado es el moldeo por compresión. Además, la tecnología de impresión 3D también se puede utilizar para crear bloques de embriones.
3. Sinterización de bloques verdes. La sinterización es un proceso importante en la metalurgia en polvo. El cuerpo verde se sinteriza para obtener las propiedades físicas y mecánicas finales requeridas. La sinterización se divide en un solo componente - sinterización de componente y múltiples - COMPONENTE DE SINTERING. Para un componente único - y multi - componente sólido - sinterización de fase, la temperatura de sinterización es más baja que el punto de fusión de los metales y las aleaciones utilizadas. Para la sinterización de fase líquida de componente multi -, la temperatura de sinterización es generalmente más baja que el punto de fusión del componente refractario, pero más alto que el punto de fusión del componente fusible. Además de la sinterización normal, también hay procesos de sinterización especiales como sinterización suelta, infiltración de fusión y presión caliente.
4. Post - Procesamiento de productos. Post - El procesamiento de sinterización se puede llevar a cabo de varias maneras de acuerdo con los requisitos del producto. El acabado, el engrasamiento, el mecanizado, el tratamiento térmico, la electroplatación, etc. Además, en los últimos años, también se han aplicado nuevos procesos como el rodamiento y la forja al procesamiento de sinterización de los materiales de metalurgia en polvo Post -} de materiales metalurgados de polvo, y resultados relativamente ideales.
Propiedades de polvo
Un término general que describe todas las propiedades del polvo. This includes the geometric properties of powder (particle size, specific surface area, pore size and shape, etc.), the chemical properties of powder (chemical composition, purity, oxygen content, acid-insoluble substances, etc.), the mechanical properties of powder (loose density, flowability, moldability, compressibility, stacking angle, shear angle, etc.), the physical properties and surface properties of powder (true density, brillo, absorción de ondas, actividad superficial, potencial zeta, magnetismo, etc.). En muchos casos, el rendimiento de los productos de metalurgia en polvo se ve muy afectado por las propiedades del polvo.
La propiedad geométrica más básica es el tamaño de partícula y la forma del polvo.
(1) Las partículas Sizethis afecta el procesamiento y la configuración del polvo, la contracción durante la sinterización y las propiedades finales del producto. El rendimiento de algunos productos de metalurgia en polvo está casi directamente relacionado con el tamaño de partícula. Por ejemplo, la precisión de filtración del material del filtro se puede obtener empíricamente dividiendo el tamaño de partícula promedio de las partículas de polvo originales en 10. El rendimiento de los productos de carburo cementado está estrechamente relacionado con el tamaño de partícula de la fase WC. La única forma de obtener carburo cementado con un tamaño de partícula más fino es usar materias primas WC más finas. El tamaño de partícula del polvo utilizado en el sitio de fabricación varía desde cientos de nanómetros hasta cientos de micrómetros. Cuanto más pequeño sea el tamaño de partícula, más activo es y más fácil es que la superficie oxida y absorba el agua. Cuando el tamaño de partícula es tan pequeño como cientos de nanómetros, no es fácil almacenar y transportar el polvo. Además, cuando el tamaño de partícula se reduce hasta cierto punto, los efectos cuánticos entran en juego, lo que causa cambios dramáticos en las propiedades físicas. Por ejemplo, el polvo ferromagnético se convierte en polvo superparamagnético, y el punto de fusión disminuye a medida que disminuye el tamaño de la partícula.
(2) La forma de la partícula de polvo depende del método de fabricación del polvo. Por ejemplo, el polvo producido por la electrólisis tiene partículas dendríticas, las partículas de polvo de hierro producidas por la reducción son esponjas -, y el polvo producido por la atomización de gases es básicamente esférico. Además, la forma del polvo también puede ser elíptica, discoide, aguja - como, cebolla -, etc. La forma de las partículas de polvo afecta la flujo y la densidad suelta del polvo. Debido al enclavamiento mecánico entre las partículas, la resistencia a la compresión de los polvos irregulares también es grande, especialmente los polvos dendríticos tienen la mayor resistencia a la compresión. Sin embargo, para los materiales porosos, los polvos esféricos son los mejores.
Propiedades mecánicas Las propiedades mecánicas de los polvos son las características del proceso de los polvos y son parámetros de proceso importantes en el proceso de moldeo por metalurgia en polvo. La densidad suelta de los polvos es la base para la medición volumétrica durante la prensa. La flujo de flujo de polvos determina la velocidad de llenado de los polvos en el molde y la capacidad de producción de la prensa. La compresibilidad de los polvos determina la dificultad del proceso de presión y el nivel de presión aplicado, y la capacidad de moldeo de los polvos determina la resistencia del espacio en blanco.
Las propiedades químicas están determinadas principalmente por la pureza química de las materias primas y el método de molienda. Dado que un alto contenido de oxígeno reduce el rendimiento apremiante, la resistencia verde y las propiedades mecánicas del producto sinterizado, la mayoría de las condiciones técnicas para la metalurgia en polvo tienen disposiciones a este respecto. Por ejemplo, el contenido de oxígeno permitido en los polvos es 0.2%-1.5%, lo que corresponde a un contenido de óxido de 1%-10%.