1. Cultivar un buen comportamiento operativo:
(1) Inspección de rutina antes de la operación El equipo mecánico siempre debe mantenerse en funcionamiento normal. Realice inspecciones de rutina en el equipo mecánico antes de trabajar todos los días.
Si se encuentra alguna situación anormal, el trabajador debe notificar al personal administrativo a tiempo, y el trabajo sólo podrá reanudarse después de la reparación y la confirmación de la seguridad.
(2) Capte firmemente la señal de comunicación Cuando más de dos personas trabajan juntas, a veces es necesario especificar la señal de comunicación y operar de acuerdo con la señal.
Para puestos con señales de comunicación, los trabajadores deben recordar las señales especificadas y comenzar a trabajar después de confirmar y comprender el significado de las señales.
(3) Cumplir estrictamente con los procedimientos operativos. Simplificar u omitir los procedimientos operativos especificados por temor a problemas a menudo conduce a muchos accidentes. Por lo tanto, los trabajadores deben cumplir estrictamente los procedimientos operativos.
(4) Reportar operaciones irregulares de manera oportuna Cuando ocurre deformación del producto en la línea de producción, o cuando ocurre una falla menor, se requieren algunas operaciones no especificadas en los procedimientos operativos (es decir, operaciones irregulares), como depuración de la máquina, mantenimiento, engrase, etc., que deben informarse al personal de gestión de manera oportuna.
2. Comportamientos operativos inseguros absolutamente prohibidos:
1. Operación inadecuada de equipos mecánicos, métodos incorrectos para tomar y colocar artículos y soporte poco confiable de objetos.
2. Acercarse o entrar en lugares peligrosos, como máquinas en marcha o mercancías elevadas.
3. Limpiar, repostar o reparar aparatos mecánicos que estén en funcionamiento, alimentados o calentados.
4. Arrancar repentinamente la máquina, mover vehículos, objetos o realizar la siguiente operación sin dar señal o confirmar la seguridad.
5. Selección inadecuada, uso inadecuado o defectos de los dispositivos mecánicos.
6. Dejar la máquina en funcionamiento y colocar la máquina o materiales en un estado o lugar inseguro.
7. Quitar los dispositivos de seguridad o dejarlos ineficaces.
8. Saltar dentro o fuera de vehículos o máquinas, o utilizar las manos en lugar de las herramientas prescritas para operar.
9. No utilizar equipos de protección personal, ni seleccionarlos de forma inadecuada, ni llevarlos de forma insegura.
10. Tocar sustancias químicas desconocidas a voluntad.
11. Entrar precipitadamente en un espacio confinado.
12. Rescatar precipitadamente después de un accidente.
3. ¿Cómo identificar rápidamente la fuente de peligro en el trabajo?
Los peligros ocultos se refieren a peligros ocultos, es decir, cosas o desastres ocultos y potencialmente peligrosos.
Los riesgos de accidente se refieren a comportamientos inseguros de las personas, condiciones inseguras de las cosas y defectos de gestión en el sistema de producción que pueden provocar accidentes.
4. Los riesgos de accidente se resumen en 21 categorías:
Incendio, explosión, envenenamiento y asfixia, daños por agua, colapso, deslizamientos de tierra, fugas, corrosión, descarga eléctrica, caídas, lesiones mecánicas, explosiones de carbón y gas, lesiones en instalaciones viales, lesiones por vehículos de carretera, lesiones en instalaciones ferroviarias, lesiones por vehículos ferroviarios, transporte acuático lesiones, lesiones en terminales portuarias, lesiones en transporte aéreo, lesiones en aeropuertos, otros tipos de peligros ocultos, etc.
En la inspección de producción de seguridad empresarial, se debe prestar atención a los siguientes riesgos de accidentes más comunes:
5. Comportamiento humano inseguro
Existen principalmente 11 categorías, que también son las principales causas directas de accidentes de seguridad humana.
1. Ignore la seguridad, ignore las advertencias y opere incorrectamente.
2. Fallo de los dispositivos de seguridad causado por el hombre.
3. Utilice equipo inseguro.
4. Opere con las manos en lugar de con herramientas.
5. Almacenamiento inadecuado de objetos.
6. Riesgo de ingresar a lugares peligrosos.
7. Trepar o sentarse en posiciones inseguras.
8. Conductas que interfieren y distraen.
9. Ignorar el uso de productos y herramientas de protección laboral individual o no utilizarlos correctamente.
10. Ropa insegura. Gestión de Baijia
11. Contacto y manipulación incorrecta de mercancías inflamables, explosivas y otras mercancías peligrosas.
6. Estado inseguro de los objetos.
Existen principalmente 4 categorías, que también son las principales causas directas de accidentes de seguridad de objetos en la producción.
1. Falta o defectos de protección, seguros, señal y otros dispositivos.
2. Defectos en equipos, instalaciones, herramientas y accesorios.
3. Falta o defectos en productos y herramientas de protección laboral.
4. Mal ambiente de trabajo en el sitio de producción (construcción).
7. Defectos de gestión
Existen principalmente 7 categorías, que también son las principales causas indirectas de accidentes de gestión en seguridad de producción.
1. Defectos técnicos y de diseño.
2. Educación y capacitación insuficientes en producción de seguridad.
3. Organización laboral irrazonable.
4. Falta de inspección o mala orientación del trabajo en obra.
5. No existen normas y reglamentos de gestión de producción de seguridad ni procedimientos operativos de seguridad, o no son sólidos.
6. Las medidas de prevención y emergencia de accidentes no están disponibles o no son sólidas.
7. Los riesgos de accidentes no se solucionan eficazmente y no se asignan fondos.
8. Identificación de factores peligrosos y nocivos.
Los factores peligrosos se refieren a factores que pueden causar víctimas a las personas o daños repentinos a los objetos; Los factores nocivos se refieren a factores que pueden afectar la salud de las personas, causar enfermedades o causar daños crónicos a los objetos.
En circunstancias normales, ambos no se distinguen y se denominan colectivamente factores peligrosos y dañinos.
9. Clasificación de factores peligrosos y nocivos.
La clasificación de factores peligrosos y nocivos es la base para analizar e identificar factores peligrosos y nocivos. Hay muchas formas de clasificar los factores peligrosos y dañinos, principalmente los dos métodos siguientes:
1. Clasificación según la causa directa de los accidentes y riesgos laborales
(1) Factores físicos peligrosos y nocivos
1) Defectos de equipos e instalaciones
Resistencia insuficiente, rigidez insuficiente, mala estabilidad, mal sellado, concentración de tensiones, defectos de apariencia, piezas móviles expuestas, defectos de frenos, otros defectos en equipos e instalaciones.
2) Defectos de protección
Sin protección, defectos en los dispositivos e instalaciones de protección, protección inadecuada, soporte inadecuado, distancia de protección insuficiente, otros defectos de protección.
3) Electricidad
Partes vivas expuestas, fugas, rayos, electricidad estática, chispas eléctricas y otros peligros eléctricos.
4) Ruido
Ruido mecánico, ruido electromagnético, ruido fluidodinámico y otros ruidos.
5) Vibración
Vibración mecánica, vibración electromagnética, vibración dinámica de fluidos y otras vibraciones.
6) Radiación electromagnética
Radiaciones ionizantes: rayos X, rayos G, partículas alfa, partículas beta, protones, neutrones, haces de electrones de alta energía, etc.; Radiaciones no ionizantes: rayos ultravioleta, láseres, radiación de radiofrecuencia y campos eléctricos de voltaje ultra alto.
7) Objetos en movimiento
Proyectiles sólidos, salpicaduras de líquidos, rebotes, deslizamiento de rocas y suelo, deslizamiento de pilas de materiales, flujo de aire, presión de impacto sobre el suelo y otros peligros de objetos en movimiento.
8) Llamas abiertas
9) Sustancias de alta temperatura que pueden provocar quemaduras.
Gas a alta temperatura, sólido a alta temperatura, líquido a alta temperatura y otras sustancias a alta temperatura.
10) Sustancias de baja temperatura que pueden provocar congelación.
Gas de baja temperatura, sólido de baja temperatura, líquido de baja temperatura y otras sustancias de baja temperatura.
11) Polvo y aerosoles
No incluye polvos ni aerosoles explosivos y tóxicos.
12) Mal ambiente de trabajo
Entorno de trabajo caótico, hundimiento de cimientos, defectos en los pasillos de seguridad, iluminación deficiente, luz dañina, ventilación deficiente, falta de oxígeno, mala calidad del aire, suministro y drenaje deficientes de agua, chorros de agua, postura forzada, temperatura demasiado alta, temperatura demasiado baja, temperatura demasiado alta Presión del aire, presión del aire demasiado baja, alta temperatura y alta humedad, desastres naturales y otros entornos de trabajo deficientes.
13) Defectos de señal
Falta de instalaciones de señal, selección de señal inadecuada, ubicación de señal inadecuada, señal poco clara, visualización de señal inexacta y otros defectos de señal.
14) Defectos de señal
Ausencia de señales, señales poco claras, señales no estándar, selección inadecuada de señales, defectos de ubicación de señales y otros defectos de señales.
15) Otros peligros físicos y factores nocivos
(2) Peligros químicos y factores nocivos
1) Sustancias inflamables y explosivas
Gases inflamables y explosivos, líquidos inflamables y explosivos, sólidos inflamables y explosivos, polvos y aerosoles inflamables y explosivos, y otras sustancias inflamables y explosivas.
2) Sustancias autoinflamables
3) Sustancias tóxicas
Gases tóxicos, líquidos tóxicos, sólidos tóxicos, polvos y aerosoles tóxicos, otras sustancias tóxicas.
4) Sustancias corrosivas
Gases corrosivos, líquidos corrosivos, sólidos corrosivos, otras sustancias corrosivas.
5) Otros peligros químicos y factores nocivos
(3) Peligros biológicos y factores nocivos
1) Microorganismos patógenos
Bacterias, virus, otros microorganismos patógenos.
2) Vectores de enfermedades infecciosas
3) animales dañinos
4) Plantas dañinas
5) Otros peligros biológicos y factores nocivos.
(4) Peligros psicológicos y fisiológicos y factores nocivos.
1) Sobrecarga
Sobrecarga de carga física, sobrecarga de carga auditiva, sobrecarga de carga visual, otra sobrecarga de carga.
2) Condiciones de salud anormales
3) Participar en trabajos tabú
4) Anormalidades psicológicas
Anormalidades emocionales, mentalidad aventurera, tensión excesiva, otras anomalías psicológicas.
5) Defectos de la función de identificación.
Retraso en la percepción, errores de identificación, otros defectos de la función de identificación.
6) Otros peligros psicológicos y fisiológicos y factores nocivos.
(5) Peligros de comportamiento y factores nocivos
1) errores de comando
Errores de comando, comandos ilegales y otros errores de comando.
2) Errores de operación
Operaciones incorrectas, operaciones ilegales y otros errores de operación.
3) Errores de supervisión
4) Otros errores
5) Otros peligros conductuales y factores nocivos.
6) Otros peligros y factores nocivos
2. Clasificación por categoría de accidente
(1) Golpe de objeto
Se refiere a un objeto que se mueve bajo la acción de la gravedad u otras fuerzas externas, golpea el cuerpo humano y causa lesiones personales o la muerte. No incluye golpes contra objetos provocados por equipos mecánicos, vehículos, maquinaria de elevación, derrumbes, etc.
(2) Lesión por vehículo
Se refiere a caídas humanas y accidentes de colapso, caída y aplastamiento de objetos causados por la conducción de vehículos de motor empresariales. No incluye accidentes causados por equipos de elevación, vehículos de remolque y paradas de vehículos.
(3) Lesión mecánica
Se refiere a lesiones como pellizcos, colisiones, cortes, enredos, torsiones, aplastamientos, cortes y puñaladas causadas por el contacto directo entre las piezas móviles (estacionarias), herramientas y piezas procesadas de equipos mecánicos y el cuerpo humano. No incluye lesiones mecánicas causadas por vehículos y maquinaria de elevación.
(4) Lesiones por levantamiento
Se refiere a aplastamiento, caída (equipo de elevación, levantamiento de peso), impacto de objetos y descargas eléctricas durante diversas operaciones de elevación (incluida la instalación, el mantenimiento y las pruebas de la grúa).
(5) Descarga eléctrica
Incluye rayos.
(6) Ahogamiento
Incluye ahogamiento por caída desde altura, pero no incluye ahogamiento por filtración de agua en minas y bajo tierra.
(7) Quemaduras
Se refiere a quemaduras por llamas, quemaduras por objetos a alta temperatura, quemaduras químicas (quemaduras internas y externas causadas por ácidos, álcalis, sales y sustancias orgánicas), quemaduras físicas (quemaduras internas y externas causadas por sustancias lumínicas y radiactivas), pero no incluye quemaduras eléctricas y quemaduras causadas por fuego.
(8) Fuego
(9) Caída desde alturas
Se refiere a las víctimas causadas por caídas durante operaciones en altura, pero no incluye descargas eléctricas ni accidentes por caídas.
(10) Colapso
Se refiere a un accidente causado por un objeto que excede su límite de resistencia o estabilidad estructural bajo la acción de una fuerza externa o gravedad, como deslizamientos de tierra durante la excavación de zanjas, colapso de andamios, colapso de materiales apilados, etc. No aplica al colapso causado por el techo. caídas en minas y derrumbes provocados por vehículos, maquinaria de elevación y voladuras.
(11) Caídas del techo
(12) Filtración de agua
(13) Voladuras
Se refiere a víctimas causadas por operaciones de voladuras.
(14) Explosión de pólvora
Se refiere a accidentes por explosión causados por pólvora, explosivos y sus productos durante la producción, procesamiento, transporte y almacenamiento.
(15) Explosión de gas
(16) Explosión de caldera
(17) Explosión de contenedor
(18) Otras explosiones
(19) Envenenamiento y asfixia
(20) Otras lesiones
10. Métodos para identificar factores peligrosos y nocivos.
1. Método de análisis empírico intuitivo
(1) Comparación y método empírico
El método empírico y de comparación es un método para analizar los factores peligrosos y perjudiciales de una empresa comparando normas, reglamentos y listas de verificación pertinentes o confiando en la capacidad de observación y análisis de los analistas, con la ayuda de la experiencia y el juicio.
(2) Método de analogía
El método de analogía consiste en utilizar la experiencia de sistemas de ingeniería o condiciones operativas y estadísticas de seguridad y salud laborales iguales o similares para analogizar y analizar los factores peligrosos y dañinos de una empresa.
2. Método de análisis de seguridad del sistema.
El método de análisis de seguridad del sistema consiste en utilizar ciertos métodos en la evaluación de ingeniería de seguridad del sistema para identificar factores peligrosos y dañinos.
El método de análisis de seguridad del sistema se utiliza a menudo para sistemas complejos recientemente desarrollados sin experiencia en accidentes. Los métodos de análisis de seguridad del sistema más utilizados incluyen el árbol de eventos y el árbol de accidentes.
11. Contenidos principales de la identificación de factores peligrosos y nocivos.
1. Sitio de fábrica
Analizar desde aspectos de ingeniería geológica, topografía, hidrología, desastres naturales, entorno circundante, condiciones meteorológicas, condiciones de transporte, soporte de protección contra incendios, etc.
2. Diseño de fábrica
(1) Plano general: distribución de zonificación funcional (producción, gestión, producción auxiliar, sala de estar); disposición de las instalaciones de mercancías peligrosas, altas temperaturas, sustancias nocivas, ruido, radiación, inflamables y explosivas; diseño del flujo de proceso;
Diseño de edificios y estructuras; orientación, dirección del viento, distancia de protección contra incendios, distancia de seguridad, distancia de protección de la salud, etc.
(2) Rutas de transporte y muelles: caminos industriales, ferrocarriles industriales, áreas de carga y descarga de mercancías peligrosas, muelles industriales.
3. Edificios (estructuras)
Nivel de resistencia al fuego, estructura, prevención de incendios, prevención de explosiones, evacuación segura, orientación, iluminación, canales de transporte, etc.
4. Proceso de producción
Materiales (tóxicos, corrosivos, inflamables y explosivos), temperatura, presión, velocidad, condiciones de operación y control, accidentes y condiciones fuera de control, etc.
5. Equipos y dispositivos de producción.
(1) Equipos y dispositivos químicos: alta temperatura, baja temperatura, corrosión, alta presión, vibración, equipos clave, control, operación, mantenimiento y situaciones anormales de emergencia cuando ocurren fallas y errores.
(2) Equipos mecánicos: piezas móviles y piezas de trabajo, condiciones de funcionamiento, trabajos de mantenimiento, mal funcionamiento y mal funcionamiento.
(3) Equipo eléctrico: corte de energía, descarga eléctrica, incendio, explosión, mal funcionamiento y mal funcionamiento, electricidad estática, rayos.
(4) Equipos de alto riesgo y equipos para trabajos en altura.
(5) Equipos y dispositivos especiales individuales: sala de calderas, estación de acetileno, estación de oxígeno, depósito de petróleo, depósito de mercancías peligrosas, etc.
(6) Piezas de trabajo dañinas como polvo, veneno, ruido, vibración, radiación, altas y bajas temperaturas.
(7) Instalaciones de gestión, instalaciones de rescate de emergencia en accidentes e instalaciones auxiliares de producción y de vivienda y sanitarias.