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1. ¿Cómo lidiar con la resistencia insuficiente del recubrimiento?
Existen dos situaciones en las que la resistencia del recubrimiento es insuficiente: una es la resistencia al secado normal y la otra es la resistencia después del lavado a alta temperatura. Las dos no son intercambiables. Alta resistencia al secado normal ≠ alta resistencia a alta temperatura. Un malentendido causará problemas.
(1) Hay tres razones para una resistencia de secado insuficiente:
Uno de ellos es la falta de rendimiento de los aditivos, el segundo es la cantidad insuficiente de aditivos añadidos y el tercero es el problema del polvo de áridos. Los dos primeros son fáciles de entender, pero el último puede no ser del todo conocido. A continuación se centra en el problema del polvo de áridos.
① El mismo polvo agregado es demasiado grueso o demasiado fino, lo que afectará la resistencia del revestimiento después del secado. El mejor rango de selección es la malla 180-250.
② El polvo de agregado liviano (gravedad específica baja) a menudo no es tan resistente como el polvo de agregado pesado porque la densidad del recubrimiento que forma es ligeramente peor. Su volumen y cobertura son obviamente diferentes con el mismo peso.
③ Algunos polvos de agregados debilitarán seriamente la resistencia en seco del revestimiento porque contienen ciertos elementos nocivos, como CaO, MgO e incluso algunos componentes inexplicables. Cuanto mayor sea el contenido, menor será la resistencia del revestimiento y cuanto más tiempo se almacene la lechada, más evidente será la disminución de la resistencia.
(2) La resistencia insuficiente a altas temperaturas se debe al bajo rendimiento de los aditivos.
Casi todos los revestimientos de fundición comunes tienen un punto en común fatal: no pueden soportar la erosión a alta temperatura durante mucho tiempo. A menudo no pueden soportar 1600 grados durante más de 40 segundos, entonces, ¿por qué necesitamos canales de vertido de tubos de porcelana? La verdadera solución a este problema no es la refractariedad del polvo agregado, sino la resistencia a alta temperatura del aditivo: y cuanto más alta sea la temperatura dentro del rango de temperatura de vertido, más fuerte y más duro será. Esto se llama ceramicización a alta temperatura, que es mejor que el rendimiento a alta temperatura de los tubos de cerámica.
2. ¿Cómo tratar las burbujas en la lechada de recubrimiento?
Causas de las burbujas:
① Hay componentes en la pintura que reaccionan químicamente para producir burbujas, como el CaO en el polvo de olivino y la bauxita;
② La lechada de pintura es propensa a la fermentación y la formación de burbujas. Las burbujas se deben a que los aditivos no tienen capacidad anticorrosiva y los propios aditivos producen fermentación bacteriana en el agua;
③ Una operación de agitación inadecuada provoca que el gas en los espacios del polvo aditivo no pueda descargarse y produzca burbujas.
Solución: Si entiendes la fuente de las burbujas, la dirección de eliminación es simple:
① Utilice con precaución los agregados que contienen muchas sustancias nocivas como CaO: primero remójelos con agua y luego agregue aditivos para mezclarlos.
② La agitación "espesa" es muy útil para eliminar las burbujas. La agitación espesa es similar al laminado. En esencia, aumenta la fricción y la extrusión entre las partículas de polvo empapadas (grupos), fortaleciendo así la humectación del polvo por el agua. Si el polvo está 100% empapado, no hay lugar para que el gas se esconda. Cuando esté completamente agitado, agregue agua para ajustar la concentración requerida, y no es fácil que las burbujas permanezcan en la suspensión. Si se agita "finamente", una vez que los aditivos y el agua forman un coloide primero, el gas en el "grupo de polvo" no se puede descargar. La suspensión tiene forma de coloide. Una burbuja tan grande como un frijol mungo está rodeada por un coloide con una fuerte adhesión. ¿Cómo puede el antiespumante atravesar el "coloide" para sacar la pequeña burbuja? No es fácil. La suspensión de recubrimiento no es un fluido newtoniano. No haga este trabajo inútil. El antiespumante huele terrible. Los llamados antiespumantes recomendados en muchos artículos no son más que n-butanol, n-pentanol y similares. Añadirlos a la lechada de revestimiento no solo no produce efecto antiespumante, sino que deteriora gravemente el rendimiento del revestimiento y tiene un olor muy irritante. No cometa errores en el uso de los llamados antiespumantes.
3. ¿Cómo solucionar el agrietamiento del revestimiento de fundición de espuma perdida después del secado?
Además de la poca resistencia y resistencia al agrietamiento de los aditivos que no pueden superar la fuerza de contracción durante el secado, hay otros 6 factores que hacen que la pintura se agriete durante el secado:
① El polvo agregado es demasiado fino o tiene demasiados ingredientes indeseables (como materias primas de bauxita, etc.);
② La tasa de contracción del polvo agregado después de la infiltración de agua es demasiado grande durante el secado (como la bentonita);
③ Temperatura de secado inestable (como exposición directa al sol, pero fresco a la sombra);
④ El espesor de la pintura es muy diferente (como una acumulación espesa en las esquinas y muy fina en ambos lados, similar al agrietamiento por contracción de las juntas calientes de las piezas fundidas);
⑤ La espuma no está completamente madura y se producen tres deformaciones durante el proceso de secado;
⑥ La velocidad del flujo de aire caliente es demasiado rápida, lo que genera diferentes tensiones de secado en varias partes (como vientos fuertes bajo el sol abrasador o altas temperaturas y fuerte convección en la sala de secado).
Medidas para prevenir el secado de la pintura y el agrietamiento:
① Mejorar la resistencia al agrietamiento de los aditivos (como aumentar el contenido de fibras resistentes al agrietamiento);
② Reducir la tasa de contracción de los aditivos (ajustar razonablemente la fórmula);
③ El polvo agregado no debe ser demasiado fino ni la permeabilidad al aire debe ser demasiado baja;
④ La temperatura en la sala de secado debe estar equilibrada y el uso de la energía solar no debe simplificarse como "viento y sol";
⑤ La lechada en las esquinas del molde blanco no debe fluir demasiado ni ser demasiado espesa (tratamiento con cepillo suave o cambiar la dirección del flujo de la lechada);
⑥ El moho blanco debe estar completamente seco y madurado;
⑦ La temperatura de secado se controla por debajo de 60 grados;
⑧ Si es necesario, se puede agregar 2 (~3%) de sol de sílice para aumentar la resistencia al agrietamiento;
⑨ No seleccione aleatoriamente aditivos, aglutinantes y otros materiales desconocidos;
4. ¿Por qué la pintura de espuma perdida no se adhiere a la película?
La pintura de espuma perdida no se adhiere al molde debido a un recubrimiento deficiente. El recubrimiento deficiente debe comprobarse desde varios puntos de vista:
① El aditivo de recubrimiento en sí tiene un recubrimiento deficiente, lo cual es fácil de aceptar;
② Los mismos aditivos, como los agregados gruesos, inevitablemente tendrán malas propiedades de recubrimiento;
③ Los mismos aditivos y los mismos agregados inevitablemente tendrán malas propiedades de recubrimiento si la concentración es demasiado diluida;
④ La misma malla de agregado pero diferente gravedad específica del agregado inevitablemente tendrá malas propiedades de recubrimiento para el agregado con una gravedad específica mayor;
⑤ El recubrimiento debe utilizarse en estado fluido o agitado. Si se deja estático durante mucho tiempo, inevitablemente tendrá peores propiedades de recubrimiento que en estado fluido o agitado;
⑥ El recubrimiento que se fermenta, se deteriora o se deshidrata y se estratifica durante mucho tiempo inevitablemente tendrá malas propiedades de recubrimiento.
Por lo tanto, cuando las propiedades de recubrimiento de los revestimientos de fundición de espuma perdida no son ideales, primero investigue las razones y luego tome contramedidas.
Mucha gente ignora o tiene una comprensión unilateral de la gravedad específica de los agregados. Por ejemplo, la gravedad específica de la arena perlada es de 4-4.2g/cm3, y la gravedad específica del polvo de cuarzo es de solo 2.2-2.4 g/cm3. Obviamente, si el polvo de agregado representa el 100%, el rendimiento del recubrimiento será bastante pobre. Por lo tanto, la proporción del polvo de agregado no debe exceder el 35% al preparar el recubrimiento. Existe un malentendido sobre el grado Baume. Grado Baume=144.3-144.3/d, donde d es la densidad de la lechada de recubrimiento. Diferentes polvos de agregado o diferentes tamaños de malla del mismo polvo de agregado tienen una adaptabilidad al agua completamente diferente, por lo que diferentes valores Baume son inevitables. Cada fábrica tiene su propio grado Baume y no existe un parámetro unificado. No lo sigas.
