Hay muchos tipos de defectos de fundición, pero generalmente se dividen en cuatro categorías, a saber:
• Defectos metalúrgicos
• Defectos térmicos
• Defectos del material del moho
• Defectos de forma de fundición
Defectos metalúrgicos
Estos defectos ocurren principalmente debido a problemas relacionados con el material metálico. Hay cinco tipos diferentes de defectos metalúrgicos, que incluyen:
1. Defectos de porosidad
Estos son defectos internos de fundición que generalmente son difíciles de encontrar. Por lo general, los encontrará donde hay pequeños agujeros, vacíos o burbujas en el metal. Por lo general, la porosidad ocurre durante el proceso de fundición cada vez que el aire queda atrapado en el metal. Como resultado, pueden aparecer los huecos en la parte superior del molde, o el molde puede llenarse demasiado lentamente. Como resultado, la parte resultante puede haber debilitado la resistencia estructural. Hay dos tipos principales de defectos de porosidad:
Porosidad
Cuando el metal fundido se solidifica dentro del molde, no puede retener tanto gas como lo hace cuando es líquido. Por lo tanto, el metal tiende a liberar gas. La incapacidad del gas para pasar a través del molde puede conducir fácilmente a que las burbujas atrapan dentro del metal. Estas burbujas aparecen como:
• Peholes. Estos son pequeños agujeros que aparecen en la parte superior de la fundición. Por lo general, los verá en grupos cerca de la superficie de la fundición (a través de la inspección visual).
• Porosidad. Son agujeros más grandes que aparecen dentro de la pieza de trabajo del elenco. A diferencia de los agujeros, no son visibles a simple vista. Por lo tanto, necesitará x - rayo, análisis ultrasónico, armónico o magnético para detectarlos.
• Porosidad abierta. Estos son los tipos de poros que aparecen en la superficie de la pieza de trabajo. Son causados por el atrapamiento del aire cuando el metal se vierte en el molde. Las cicatrices son agujeros abiertos poco profundos.
Estos defectos aparecen como formas redondas u ovales en la superficie de la fundición. Por lo general, tienen una superficie suave de color amarillo brillante o blanco brillante. Como resultado, puede identificar defectos de porosidad en las fundiciones por inspección visual después del proceso de fundición. Por otro lado, necesita un dispositivo de rayos X - para detectar este defecto en las superficies mecanizadas no -.
Causas
• Gases involucrados en el relleno de aleación de metal. La fundición de metal implica llenar el molde con aleación de metal fundido a alta presión y velocidad. Por lo tanto, la incapacidad de la aleación fundida para fluir de manera constante y ordenada puede conducir a turbulencias que involucran gases. La turbulencia a menudo ocurre debido a puntos ciegos en el sistema de activación, parámetros de vertido irrazonables, diseño inadecuado de corredores, etc. Por lo tanto, puede notar algunos defectos de porosidad debido a estas turbulencias.
• liberación de hidrógeno de la aleación fundida. Esta es una de las principales razones para la formación de poros en las piezas fundidas. La humedad en el aire o las herramientas de fundición pueden ingresar a la aleación de metal fundido o de acero y descomponerse en hidrógeno. Cuando la fundición se enfría y se solidifica, la solubilidad del hidrógeno disminuye, que se libera para formar poros.
• Gases de agentes de liberación de moho. Tras el contacto, las aleaciones de metal fundido generalmente calientan los agentes de liberación del moho. Como resultado, se descomponen y producen gases que eventualmente conducen a defectos de porosidad. Del mismo modo, usar demasiado agente de liberación de moho puede causar la volatilización de gases.
Remedios
• Asegúrese de usar lingotes de aleación de metal limpio y seco para evitar la formación de hidrógeno.
• Utilice los parámetros de fundición apropiados, incluida la velocidad de inyección y la presión.
• Controle la temperatura de fusión y evite el sobrecalentamiento.
• Utilice los savos y corredores con una longitud superior a 50 mm. Por lo tanto, asegurará un flujo de aire estable y suficiente.
• Los agentes de liberación deben ser de la más alta calidad y en cantidad controlada.
