Cualquier defecto de fundición afecta directamente los beneficios económicos y sociales de las empresas. Desafortunadamente, no hay fundición sin defectos de fundición. Aquí enumeramos varios defectos de fundición importantes (comunes), como agujeros de gas, cavidades de contracción, inclusiones de escoria y nodularidad deficiente, para analizar sus causas y proponer medidas de eliminación para la discusión.
Agujeros de gas
1, Causas
El gas del metal líquido no se libera por completo y el gas del molde invade el metal líquido, que permanece dentro de la fundición solidificada (Figura 1). (1) Fuentes de gas en el metal fundido: carga de horno inferior que contiene arena, aceite, óxido y humedad, generando una gran cantidad de O, H, N y otros gases y escorias durante la fundición; baja temperatura del horno; refinación insuficiente; temperatura de vertido baja, tiempo de vertido prolongado, velocidad de vertido lenta, cucharón húmedo, etc. Estos factores provocan la formación prematura de una película de óxido en la superficie del metal fundido, aunque el gas lucha por escapar pero no puede hacerlo. Reflejada en el molde, se convierte en una burbuja ascendente con "forma de pera", con la pera mirando hacia adentro. La superficie del orificio de gas es lisa. Este tipo de orificio de gas suele denominarse "porosidad" (Figura 2). En las piezas de paredes delgadas, se forman pequeños orificios circulares o pequeños densos debajo de la piel de la apariencia exterior (Figura 3).
(2) Fuentes de gas dentro de la cavidad del molde: arena de moldeo con un contenido de agua mayor o igual al 4,5 por ciento, cenizas muertas >12 por ciento y mala permeabilidad al aire; arena de silicato de sodio no completamente seca (no basta con soplar CO2); arena de resina con contenido de resina ＞1.8 por ciento y más agente de curado; tubo ascendente grueso con gran densidad que no ha sido ahuecado y no se ha extraído gas del molde; el tiempo de espera después de la unión es de ＞ 8 horas o toda la noche, lo que hace que el molde y el núcleo de arena absorban la humedad.
(3) Diseño de proceso irrazonable: gran diámetro del tubo ascendente, llenado lento de metal líquido o turbulencia que causa atrapamiento de gas; inyección de compuerta de vertido interior, causando turbulencia de líquido metálico; posición baja del orificio de escape en el bebedero; vertido por el fondo, con un campo de temperatura alto en la parte superior y bajo en la parte inferior, lo que hace que el metal líquido forme rápidamente una película de óxido y se solidifique rápidamente.
Los gases producidos por (2) y (3) anteriores se laminan o se perforan en el líquido de metal no solidificado cuando el escape no es uniforme y la presión interna del molde es alta. Este tipo de pozo de gas generalmente se denomina "porosidad intrusiva" (Figura 4). El orificio de gas también tiene forma de pera, pero la pera mira hacia afuera.
2.Métodos de eliminación
Eliminar todos los factores que puedan producir gas en el metal fundido; proporcionar oportunidades o condiciones para que el gas escape del metal fundido y el molde (núcleo de arena). ¡Debe enfatizarse que la primera prioridad es agotar completamente el gas en el metal fundido!
Medidas específicas:
Use una carga de horno seca, limpia y de alta calidad, aumente la temperatura de fundición (hierro gris 1520 grados, acero fundido 1650 grados, acero inoxidable 1680 grados), refine y desgasifique por completo, y vierta a alta temperatura y velocidad rápida. La temperatura de vertido de la fundición de espuma perdida es 50 grados más alta que la de la fundición de arena porque la combustión de la espuma es un proceso endotérmico y la caída de temperatura del metal fundido antes del llenado es mucho mayor que la del metal fundido posterior. Minimice el contenido orgánico y seque completamente la arena de moldeo y el núcleo de arena (incluido el modelo blanco). Diseño de proceso correcto: el elevador directo tiene una forma cónica para permitir que el líquido metálico se llene rápidamente. La altura del bebedero horizontal en la caja superior es mayor que el ancho inferior, y la puerta interior es múltiple y dispersa, en forma de trompeta, entrando radialmente. Solo la contrahuella opuesta permite la entrada tangencial (Figura 5). El ancho del espacio del borde que presiona el elevador (o el puerto de vertido) es 6-12 mm, y la longitud del borde que presiona es 60-70 por ciento de esa ubicación. Las compuertas de vertido superior e interior se colocan en la parte superior, lo que rompe la película de óxido en la superficie del metal fundido y ralentiza el tiempo de solidificación en la superficie, expulsando así el gas dentro del metal fundido. Se proporcionan múltiples pasajes de escape en el molde para descargar suavemente el gas dentro del molde hacia el exterior. ¡Esto es particularmente importante para las fundiciones grandes, no solo para eliminar los agujeros de gas sino también un requisito necesario para una producción segura! También es esencial evacuar el aire a tiempo durante el vertido, precalentar la cuchara a ＞500 grados y precalentar el inoculante.
Los otros dos defectos se refieren al artículo siguiente.
