CQI-15 es uno de los estándares de calidad de la industria automotriz emitidos por AIAG (American Automotive Industry Action Group). Su nombre completo es:
CQI-15: Proceso Especial – Evaluación del Sistema de Soldadura (WSA)
Es una guía de evaluación estandarizada para todos los "procesos de soldadura (como soldadura por resistencia, soldadura por arco, soldadura por láser, soldadura fuerte, etc.)" relacionados con la automoción-para garantizar la calidad de la soldadura, la coherencia del proceso y la confiabilidad del producto.
Versión actual
Número de versión: 2da edición
Fecha de lanzamiento: 2010 (la última versión es 2010)
Ámbito de aplicación: organizaciones que realizan o gestionan procesos de soldadura para piezas de automóviles, incluidas-unidades de soldadura internas o subcontratadas.
Propósito del CQI-15
Identificar riesgos y variaciones en el proceso de soldadura.
Garantizar la consistencia y las propiedades mecánicas (como la resistencia y la vida a fatiga) de las soldaduras.
Prevenir fallos funcionales provocados por defectos de soldadura (fisuras, soldaduras en frío, salpicaduras, poros, etc.)
Cumpla con los requisitos de auditoría de calidad de los OEM para procesos especiales (como GM, Ford, Stellantis)
Estructura del CQI-15
El formulario de evaluación del CQI-15 contiene las siguientes partes principales:
Contenido de la pieza
1 Responsabilidad de la Gestión
2 requisitos de proceso comunes
3 mesas de proceso de soldadura
4 Apéndices y documentos de respaldo
Explicación detallada de los contenidos principales.
1. Responsabilidades de gestión
¿Se han asignado gerentes de procesos de soldadura y gerentes de calidad?
¿Se han establecido mecanismos de capacitación y certificación (como certificados de calificación de soldadores)?
¿Se han establecido planes de control de soldadura, AMEF e instrucciones operativas estándar?
¿Cuenta con planes de mantenimiento, calibración y mantenimiento preventivo de los equipos de proceso de soldadura?
¿Se han realizado autoevaluaciones internas-con regularidad (se recomienda una vez cada 12 meses)?
2. Requisitos generales de control de procesos
Elementos de control Ejemplos de requisitos
Control de materias primas Todos los materiales de soldadura (hilo de soldadura, gas de protección, tapas de electrodos, etc.) deben cumplir con las especificaciones y ser trazables.
Gestión de equipos Los parámetros de la máquina de soldar (como la máquina de soldadura por puntos) deben configurarse, bloquearse y evitar cambios accidentales.
El control de los parámetros de soldadura, incluida la corriente, el voltaje, el tiempo, la presión, etc., debe monitorearse y registrarse en tiempo real.
Accesorios de soldadura Se debe evitar que los accesorios se instalen mal-, colocarlos con precisión y darles un mantenimiento regular.
Retrabajo y reparación Existe un proceso de retrabajo claro y las piezas retrabajadas deben inspeccionarse y registrarse en su totalidad.
Trazabilidad Cada soldadura se puede rastrear hasta trabajadores, equipos, turnos y lotes.
3. Tabla de sub-proceso (Tablas de proceso de soldadura
CQI-15 establece requisitos de control detallados para diferentes métodos de soldadura, que incluyen, entre otros:
Tabla No. Tipo de Soldadura Ejemplo de Puntos de Control
Tabla A Soldadura por puntos Fuerza del electrodo, corriente, tiempo de soldadura, tamaño del punto de soldadura
Tabla B Soldadura por costura Presión del rodillo, continuidad de la soldadura, consistencia del espaciado
Tabla C Soldadura por arco (MIG/TIG) Voltaje, corriente, flujo de gas de protección, calidad de inicio del arco
Tabla D Soldadura por láser Potencia del láser, velocidad de escaneo, distancia focal, formación de soldadura
Tabla E Soldadura Temperatura de calentamiento de soldadura fuerte, atmósfera de soldadura, control de espacio
Cada sub-proceso requiere control:
Comparación entre los valores establecidos del equipo y los valores reales
Punto de soldadura/inspección de soldadura (tamaño, resistencia, apariencia)
Detección de defectos o prueba de fallas (como prueba de pelado, prueba destructiva)
Documentos de validación de procesos (como WPS, PQR)
4. Anexos y documentos de respaldo
Explicación de términos (como WPS: Especificación de procedimiento de soldadura)
Diagrama de defectos del punto de soldadura (quemado-, falta de fusión, junta de soldadura fría, salpicaduras, etc.)
Plantilla de registro de mantenimiento de equipos recomendados
Recomendación de frecuencia de calibración y verificación.
✅ Mecanismo de puntuación CQI-15
Al igual que otros estándares del CQI, cada elemento se califica según 4 niveles:
Descripción del nivel
S (Satisfactorio) Satisfactorio, cumple con los requisitos
M (Menor) Desviación menor, poco impacto en la calidad final.
MA (Mayor) Desviación grave, puede afectar la calidad del producto.
U (Insatisfactorio) No calificado, proceso faltante o datos incompletos
Ejemplo de inspección rutinaria de calidad de soldadura.
Artículos de inspección Método Recomendación de frecuencia
Tamaño del punto de soldadura Calibre/plantilla de punto de soldadura Inspección aleatoria por turno/lote
Prueba-de extracción Máquina de ensayo de tracción Primera pieza por día o por modelo
Aspecto de la soldadura Inspección visual Inspección completa
Resistencia de la soldadura Prueba de pelado, prueba de corte Inspección aleatoria periódica
Detección de fallas Ultrasónico, rayos X-Recomendación de piezas de seguridad
CQI-15 Alcance empresarial aplicable
Proveedores de piezas de automoción que impliquen cualquier forma de soldadura:
Soldadura estructural metálica (marco, soporte, brazo de control)
Soldadura de paquetes de baterías (como soldadura láser)
Sistema de escape, soldadura del armazón del asiento, etc.
Se requiere CQI-15 tanto para la producción interna como para los procesos de soldadura subcontratados.
Resumen
Contenido del proyecto
Nombre estándar Evaluación del sistema de soldadura CQI-15
Versión actual 2.ª edición (2010)
Ámbito de aplicación Todos los procesos de soldadura relacionados con la automoción-
Responsabilidades principales de gestión de contenido + control de procesos + control de sub-procesos
Frecuencia de implementación Se recomienda realizar una auto-evaluación cada 12 meses.
Inspecciones comunes Resistencia del punto de soldadura, tamaño, apariencia, tasa de defectos, detección de defectos, etc.